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工业管道工程施工及验收规范之3-4

时间:2015-10-22 10:03:33 来源:本站原创 作者:admin 点击:
3 管道组成件及管道支承件的检验 3.0.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。 3.0.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准 进行外观检验,不合格者不得使用。 3.0.3 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查,并应做标记。合金钢阀门的内件材 质应进行抽查,每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货,下同)抽查数量不得少于1个。 3.0.4 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规 定。 3.0.5 下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密和密封试验。不合格者,不得使用。 3.0.5.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门; 3.0.5.2 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃 流体、无毒流体管道的阀门。 3.0.6 输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为-29~186℃的非可燃流体,无毒流体管道的阀门,应从每批中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时,应加倍抽查,仍不合格 时,该批阀门不得使用。 3.0.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合 格;密封试验宜以公称压力进行.以阀瓣密封面不漏为合格。 3.0.8 试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。除需要脱脂的阀门外,密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记,并应按本规范附录A第A.0.1条规定的格式填写“阀门试验记录”。 3.0.9 公称压力小于1MPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀,可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验,闸板密封试验可采用色印等方法 进行检验,接合面上的色印应连续。 3.0.10 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于 3次。调试后应按本规范附录A第A.o.2条规定的格式填写“安全阀最初调试记录”。 3.0.11 带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。 3.0.12 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料,供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件,其指标 不得低于设计文件的规定。 3.0.13 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件,供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件,其 指标不得低于设计文件的规定。 3.0.14 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件,在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管 子,应封闭管口。 4 管 道 加 工 4.1 管子切割 4.1.1 管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管,严禁使用钢印。 4.1.2 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平 整。 4.1.3 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时,应使 用专用砂轮片。 4.1.4 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。 4.1.5 管子切口质量应符合下列规定: 4.1.5.1 切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 4.1.5.2 切口端面倾斜偏差△(图4.1.5)不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。 图4.1.5 管子切口端面倾斜偏差 4.2 弯管制作 4.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时,管子弯曲半径与弯管前管 子壁厚的关系宜符合表4.2.1的规定。 弯曲半径与管子壁厚的关系 表4.2.1 弯曲半径(R) 弯管前管子壁厚 R≥6DN 1.06Τm 6ND>R≥5DN 1.08Τm 5ND>R≥4DN 1.14Τm 4ND>R≥3DN 1.25Τm 注:ND—公称直径: Τm—设计壁厚. 4.2.2 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 4.2.3 有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区; 4.2.4 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 4.2.4 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 4.2.5 有色金属管加热制作弯管时,其温度范围应符合表4.2.5的规定: 有色金属管加热温度范围 表4.2.5 管道材质 加热温度范围(C) 铜 500~600 铜合金 600~700 铝11~17 150~260 铝合金LF2、LF3 200~310 铝锰合金 <450 钛 <350 铅 100~130 4.2.6 采用高合金钢管或有巴金属管制作弯管.宜采用机械方法;当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击.铅管加热制作弯管时,不得充砂。 4.2.7 钢管热弯或冷弯后的热处理、应符合下列规定: 4.2.7.1 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外、壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后,应按表4.2.7的规定进行热处理。 4.2.7.2 当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行热弯时,对公称直径大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的,应按设计文件的要求进行完全退火正火加回火或回处理。 4.2.7.3 当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行冷弯时,对公称直径大于或等于100mm、或壁厚大于或等于13mm的,应按表4.2.7的要求进行热处理。 4.2.7.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管.可不进行热处理:当设汁文件要求热处理时,应按设计文件规定进行。 常用管树热处理条件 表4.2.7 管道类别 名义成份 管材牌号 热处理温度(˚℃) 加热速率 恒温时间冷却速率碳素钢 C 10、15、20、25 600~650 当加热温度升至400˚℃时,加热速率不应大于205×25/T ˚℃/h 恒温时间应为每25mm壁厚1h且不得少于15 min在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃ 恒温后冷却速率不应超过26025/T˚℃/h,且不行大于260˚℃/h,400˚℃以下可自然冷却 中 、 低 合 金 钢 C-Mn 16Mn、16MnR 600~650 C-Mn-V 09MnR 600~700 15MnR 600~700 C-Mo 16Mo 600~650 C-Cr-Mo 12CrMo 600~650 15CrMo 700~750 12Cr2Mo 700~760 5Cr1Mo 700~760 9Cr1Mo 700~760 C-Cr-Mo-V 12Cr1MoV 700~760 C-Ni 2.25Ni 600~650 3.5Ni 600~630 注:T——管材厚度。 4.2.8 弯管质量应符合下列规定: 4.2.8.1 不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。 4.2.8.2 不得存在过烧、分层等缺陷。 4.2.8.3 不宜有皱纹。 4.2.8.4 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差.当承受内压时其值不得超过表4.2.8的规定。 弯管最大外径与最小外径之差 表4.2.8 管于类别 最大外径与最小外径之差 输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥ 10MPa的钢管 为制作弯管前管于外径的5% 输送剧毒流体以外或设计压力小于 10MPa的钢管 为利作弯管前管子外径的8% 钛管 为制作弯管前管子外的8% 铜、铝管 为制作弯管前管子外径的5)% 铜合金、铝合金管 为制作弯管前管于外径的8% 铅管 为制作弯管价管子外径的10% 4.2.8.5 输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管,制作弯管前、后的壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的l0%;其他弯管,制作弯管前、后的管子壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的15%,且均不得小于管子的设计壁厚。 4.2.8.6 输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管,管端中心偏差值Δ不得超过1.5mm/m,当直管长度L大于3m时,其偏差不得超过5mm。 其他类别的弯管,管端中心偏差值Δ(图4.2.3)不得超过3mm/m,当直管长度L大于3m时,其偏差不得越过10mm。 4.2.9 Π形弯管的平面度允许偏差Δ (图4.2.9)应符合表4.2.9的规定。 图 4.2.9 Π形弯管平面度 Π形弯管的平面度允许偏差(mm) 表4.2.9 长度L <500 500~1000 >1000~1500 >1500 平面度Δ ≤3 ≤4 ≤6 ≤10 4.2.10 高压钢管制作弯管后,应进行表面无损探伤,需要热处理的应在热处理后进行,当有缺陷时,可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。 4.2.11 高压钢管弯管加工合格后,应按本规范附录A第A.0.3条规定的格式填写“高压管件加工记录”。 4.3 卷管加工 4.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道;两纵缝间距不宜小于200mm。 4.3.2 卷管组对时、两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。 4.3.3 卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范第5.0.7条的规定。 4.3.4 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表 4.3.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~I/4;样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定: 4.3.5.1 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mm。 4.3.5.2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 4.3.5.3 其他部位不得大于1mm。 4.3.6 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。 4.3.7 焊缝不能双面成型的卷管,当公称直径大于或等于600mm时,宜在管内进行封底焊。 4.3.8 在卷管加工过程中,应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。 4.3.9 卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定,质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定。 4.4 管口翻边 4.4.1 翻边连接的管子.应每批抽1%,且不得少于两根进行翻边试验。当有裂纹时,应进行处理,重做试验。当仍有裂纹时,该批管子应逐根试验,不合格者,不得使用。 4.4.2 铝管管口翻边使用胎具时可不加热,当需要加热时,温度应为150—200˚℃;铜管管口翻边加热温度应为300~350˚℃。 (责任编辑:admin)
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