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工业管道施工及验收规范之5-6

时间:2015-10-22 14:19:35 来源:本站原创 作者:admin 点击:
5 管道焊接 5.0.1 管道焊接应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。 5.0.2 管道焊缝位置应符合下列规定: 5.0.2.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于l50mm时,不应小于管子外径。 5.0.2.2 焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。 5.0.2.3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。 5.0.2.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。 5.0.2.5 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 5.0.2.6 有加固环的卷管,加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开,其间距不应小于l00mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。 5.0.3 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定,当设计文件无规定时,可按本规范附录B第B.0.1条~第B.0.6条的规定确定。 5.0.4 管道坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。 5.0.5 管道组成件组对时,对坡口及其内外表面进行的清理应符合表5.0.5的规定;清理合格后应及时焊接。 坡口及其内外表面的清理 表5.0.5 管道材质 清理范围(mm) 清理物 清理方法 碳素钢不锈 钢合金钢 ≥10 油、漆、锈、毛刺 等污物 手工或机械等 铝及铝合金 ≥50 油污、氧化膜等 有机溶剂除净油污化学或机械法 除净氧化膜 铜及铜合金 ≥20 钛 ≥50 5.0.6 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外,不得强行组对。 5.0.7 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量应符合表5.0.7的规定。 管道组对内壁错边量 表5.0.7 管道材质 内壁错边以量 钢 不宜超过壁厚的10%, 且不大于2mm 铝及锅台金 壁厚≤5mm 不大于0.5mm 壁厚>5mm 不宜超过壁厚的10% 且不大于2mm 铜及铜合金.钛 不宜超过壁厚的10% 且不大于1mm 5.0.8 不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超过表5.0.7的规定或外壁错边量大于3mm 时,应进行修整(图5.0.8)。 5.0.9 在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固。 5.0.10 当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封。 5.0.11 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道,当采用承插焊时,承口与插口的轴向不宜留间隙。 ①T2T1≤10mm ②T2—Tl>10mm (a)内壁尺寸不相等 ①T2T1≤10mm ②T2—Tl>10mm (b)外壁尺寸不相等 5.0.11 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道,当采用承插焊时,承口与插口的轴向不宜留间隙。 5.0.12 需预拉伸或预压缩的管道焊口,组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。 6 管 道 安 装 6.1 一般规定 6.1.1 管道安装应具备下列条件: 6.1.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。 6.1.1.2 与管道连接的机械已找正合格,固定完毕。 6.1.1.3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。 6.1.1.4 管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。对管内有特殊要求的管道,其质量已符合设计文件的规定。 6.1.1.5 在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。 6.1.2 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 6.1.3 脱脂后的管道组成件,安装前必须进行严格检查、不得有油迹污染。 6.1.4 管道穿越道路、墙或构筑物时、应加套管或砌筑涵洞保护。 6.1.5 埋地管道试压防腐后,应及时回填土,分层夯实,并应按本规范附录A第A.0.4条规定的格式填写“隐蔽工程(封闭)记录”,办理隐蔽工程验收。 6.2 管道预制 6.2.1 管道预制,宜按管道系统单线图施行。 6.2.2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件、并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 6.2.3 自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 6.2.4 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表6.2.4 的规定。 6.2.5 管道组成件的焊接、组装和检验,应符合本规范第5~7章的有关规定。 6.2.6 预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口。 6.3钢制管道安装 6.3.1 预制管道应接管道系统号和预制顺序号进行安装。 6.3.2 管道安装时、应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 6.3.3 当大直径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式拼接,不得平口对接。 6.3.4 软垫片的周边应整齐,垫片尺寸应与法兰密封面相符,其允许偏差应符合表6.3.4的规定。 6.3.5 软钢、铜、铝等金属垫片,当出厂前未进行退火处理时,安装前应进行退火处理。 6.3.6 法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不得大于2mm。不得用强紧螺性的方法消除歪斜。 6.3.7 工作温度低于200 ˚C的管道,其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内。 6.3.8 法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应—致。螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 6.3.9 当管道安装遇到下列情况之一时。螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉: 6.3.9.1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 6.3.9.2 管道设计温度高于100˚ C或低于0˚C。 6.3.9.3 露天装置。 6.3.9.4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 6.3.10 高温或低温管道的螺栓.在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固: 6.3.10.1 管道热恋紧固、冷态紧固温度应符合表6.3.10的规定。6.3.10.2 热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。 6.3.10.3 紧固管道螺栓时,管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时,热态紧固最大内压应为0.3MPa;当设汁压力大于6MPa时,热态紧固最大内压应为0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行。 6.3.10.4 紧固应适度,并应有安全技术措施,保证操作人员安全。 6.3.11 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(图6.3.11),当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于l00mm时。允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。 6.3.12 管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 6.3.13 合金钢管进行局部弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下。 6.3.14 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 6.3.15 管道预拉伸(或压缩,下同)前应具备厂列条件: 6.3.15.1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕,需热处理的焊缝已作热处理.并经检验合格, 6.3.15.2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕、管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量、支、吊架弹簧已按设计值压缩,并临时固定,不使弹簧承受管道载荷。 6.3.15.3 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。 6.3.16 当预拉伸管道的焊缝需热处四时.应在热处理完毕后、方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。 6.3.17 排水管的支管与主管连接时、宜按介质流向稍有倾斜。 6.3.18 管道上仪表取源那件的开孔和焊接应估在管道安装前进。 6.3.19 穿墙及过楼板的管道。应加套管,管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水月和防雨帽。管道与套管之间的空隙应之间的空隙应采用不燃材料填塞。 6.3.20 当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。 6.3.21 安装不锈钢管道时,不得用铁质上具敲击,并应符合本规范第4.1.3条的规定。 6.3.22 不锈钢管道法兰用的非金属垫片、其氯离子含量不得超过50×10-6(50ppm)。 6.3.23 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10‾6 (50ppm)的非金属垫片。 6.3.24 管道膨胀指示器应按设汁文件规定装设,管道吹洗前应将指针调至零位。 6.3.25 蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设汁文件规定设在便于观测的部位、并应符合下列要求: 6.3.25.1 监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。 6.3.25.2 监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。 6.3.25.3 监察管段安装前,应从其两端各截取长度为300~500mm的管段。连同监察备用管,做好标记后。一并移交给建设单位。 6.3.25.4 蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行,每组测点应在管道的同—横断面上,并沿圆周等距分布。 6.3.25.5 同—直径管子的各对蠕胀测点,其径向尺寸应一致,偏差值不应大于0.1mm。 6.3.26 监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定: 6.3.26.1 监察管段两端的壁厚。 6.3.26.2 各对蠕胀测点的径向尺寸。 6.3.26.3 蠕胀测点两旁管子的外径。 6.3.27 合金钢管道系统安装完毕后,应检验材质标记,发现无标记时必须查验钢号。 6.3.28 埋地钢管的防腐层应在安装前做好。焊缝部位未经试压合格不得防腐,在运输和安装时应防止损坏防腐层。 6.3.29 管道安装的允许偏差应符合表6.3.29的规定。 6.4 连接机器的管道安装 6.4.1 连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。 6.4.2 对不允许承受附加外力的机器,管道与机器的连接应符合下列规定: 6.4.2.1 管道与机器连接前、应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差应符合表6.4.2的规定。 6.4.2.2 管道系统与机器最终连接时。应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm;当转速小于或等于6000r/min时.其他移值应小于0.05mm。 6.4.3 管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。 6.4.4 管道经试压、吹扫合格后,应对该管道与机器的接口进行复位检验,其偏差值应符合第6.4.2条的规定。 6.5 铸铁管道安装 6.5.1 铸铁管铺设前,应清除粘砂、飞刺、沥青块等、并烤去承插部位的沥青涂层。 6.5.2承插铸铁管对口的最小轴向间隙,宜符合表6.5.2的规定。 6.5.3沿直线铺设的铸铁管道,承插接口环形间隙应均匀。 6.5.4 在昼夜温差较大或负温下施工时,管子中部两侧应填土夯实、顶部应填土 覆盖。 6.5.5 填塞用麻应有韧性、纤维较长和无麻皮,并应经石油沥青浸透,晾干。 6.5.6 油麻辫的粗细应为接口缝隙的1.5倍。每圈麻辫应互相搭接100~150mm。 并经压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的1/3,且不应超过承口三角凹槽的内边。 6.5.7 用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时,其填塞深度应为接口深度的1/ 2~2/3。 6.5.8 石棉水泥应自下而上填塞,并应分层填打,每层填打不应少于两遍。填口 打实后表面应平整严实,并应湿养护1~2昼夜,寒冷季节应有防冻措施。 6.5.9 膨胀水泥应配比正确、及时使用、分层捣实、压平表面,表面凹入承口边 缘不宜大于2mm,并应及时充分进行湿养护。 6.5.10管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时 橡胶圈应平展、压实,不得有松动、扭曲、断裂等。橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆,其高度应与承口平齐。 6.5.11 搬运、安装铸铁管或硅铁管时,应轻放。硅铁管堆放高度不得超过1m。 6.5.12 安装法兰铸铁管道时.应采用不同长度的管子调节,不得强行连接。 6.5.13 安装硅铁管道,可采用厚度不大于50mm的硅铁垫圈调整,管道平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处理。 6.5.14 在易碰损的地方安装硅铁管道时,应采取加护栏等保护措施。 6.5.15 工作介质为酸、碱的铸铁、硅铁管道,在泄漏性试验合格后,应及时安装法兰处的安全保护设施。 6.6有色金属管道安装 6.6.1 有色金属管道安装除应将合本规范第6.3节中有关规定外,还应符合本节的要求。 6.6.2 有色金属管道安装时,应防止其表面被硬物划伤。 6.6.3 铜、铝、钦管调直,宜在管内充砂,用调直器调整,不得用铁锤敲打。调直后,管内应清理干净。 6.6.4 铜管连接时,应符合下列规定: 6.6.4.1 翻边连接的管子,应保持同轴,当公称直径小于或等于50mm时,其偏差不应大于1mm;当公称直径大于50mm时,其偏差不应大于2mm。 6.6.4.2 螺纹连接的管子,其螺纹部分应涂以石墨甘油。 6.6.5 安装铜波纹膨胀节时,其直管长度不得小于100mm。 6.6.6 铅管的加固圈及其拉条,装配前应经防腐处理,加固圈直径允许偏差为±5mm,间距允许偏差为 ±l0mm, 6.6.7 安装铅制法兰的螺栓时,螺母与法兰间应加置钢垫圈。 6.6.8 用钢管保护的铅、铝管,在装入钢管前应经试压合格。 6.6.9 钛管宜采用尼龙带搬运或吊装,当使用钢丝绳、卡扣时,钢丝绳、卡扣等不得与钛管直接接触,应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。 6.6.10 钛管安装后,不得再进行其他管道焊接和铁离子污染。当其他管道需要焊接时,严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在钛管上。 6.7 伴热管及夹套管安装 6.7.1 伴热管应与主管平行安装,并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时,伴热管之间的距离应固定。 6.7.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上。可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道,直伴热管绑扎点间距应符合表6.7.2的规定。 6.7.3 对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管,伴热管为碳钢管时,隔离垫宜采用氯离子含量不超过50×10‾6 (50ppm)的石棉垫,并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。 6.7.4 伴热管经过主管法兰时、伴热管应相应设置可拆卸的连接件。 6.7.5 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装,应排列整齐。不宜互相跨越和就近斜穿。 6.7.6 夹套管安装除应符合本规范第4.5节、第6.1节、第6.2节和第6.3节的有关规定外,还应符合下列规定: 6.7.6.1 当夹套管经剖切后安装时,纵向焊缝应置于易检修部位。 6.7.6.2 夹套管的连通管安装,应符合设计文件的规定,当设计文件无规定时,连通管应防止存液。 6.5.6.3 夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应与主管材质相同。 6.8 防腐蚀衬里管道安装 6.8.1 搬运和堆放衬里管段及管件时.应避免强烈震动或碰撞。 6.8.2 衬里管道安装前,应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。 6.8.3 橡胶、塑料、破璃钢、涂料等衬里的管道组成件,应存放在温度为5~40℃的室内,并应避免阳光和热源的辐射。 6.8.4 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时,宜采用更换同材质垫片厚度的方法,垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。 6.8.5 衬里管道安装时,不得施焊、加热、扭曲或敲打。 6.9 阀门安装 6.9.1 阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节裕量。 6.9.2 阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。 6.9.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。 6.9.4 当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭;焊缝底层宜采用氩弧焊。 6.9.5 水平管道上的阀门.其阀杆及传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。 6.9.6 安装铸铁、硅铁阀门时,不得强力连接,受力应均匀。 6.9.7 安装高压阀门前,必须复核产品合格证和试验记录。 6.9.8 安装安全阀时,应符合下列规定: 6.9.8.1 安全阀应垂直安装。 6.9.8.2 在管道投入试运行时,应及时调校安全阀。 6.9.8.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件的规定。 6.9.8.4 安全阀经调校后,在工作压力下不得有泄漏。 6.9.8.5 安全阀经最终调校合格后,应做铅封,并应按本规范附录A第A.0.5条规定的格式填写“安全阀最终调试记录”。 6.10补偿装置安装 6.10.1 安装“П”形或“Ω”形膨胀弯管,应符合下列规定: 6.10.1.1 应按设计文件规定进行预拉伸或压缩,允许偏差为±10mm,并应按本规范附录A第A.0.6条规定的格式填写“管道补偿装置安装记录”。 6.10.1.2 水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,两垂直臂应平行。 6.10.1.3 铅垂安装时,应设置排气及疏水装置。 6.10.2 安装填料式补偿器,应符合下列规定: 6.10.2.1 应与管道保持同心,不得歪斜。 6.10.2.2 导向支座应保证运行时自由伸缩,不得偏离中心。 6.10.2.3 应按设计文件规定的安装长度及温度变化,留有剩余的收缩量。剩余收缩量可按下式计算,其允许偏差为±5mm(图6.10.2):(6.10.2) 式中 S——插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量(mm), S0——补偿器的最大行程(mm); T0——室外最低设计温度(℃); t1——补偿器安装时的温度(℃); t2——介质的最高设计温度(℃)。 6.10.2.4 插管应安装在介质流入端。 6.10.2.5 填料石棉绳应涂石墨粉,并应逐圈装入,逐圈压紧,各圈接口应相互错开。 6.10.3 安装波纹膨胀节,应符合下列规定: 6.10.3.1 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸,受力应均匀。 6.10.3.2 波纹膨胀节内套有焊缝的一端,在水平管道上应迎介质流向安装,在铅垂管道上应置于上部。 6.10.3.3 波纹膨胀节应与管道保持同轴,不得偏斜。 6.10.3.4 安装波纹膨胀节时,应设临时约束装置,待管道安装固定后再拆除临时约束装置。 6.10.4 安装球型补偿器,应符合下列规定: 6.10.4.1 球型补偿器安装前,应将球体调整到所需角度,并与球心距管段组成一体(图6.10.4.1)。 6.10.4.2 球形补偿器的安装应紧靠弯头,使球心距长度大于计算长度(图6.10.4-2)。 6.10.4.3 球型补偿器的安装方向,宜按介质从球体端进入,由壳体端流出安装(图6.10.4-3)。 6.10.4.4 垂直安装球型补偿器时,壳体端应在上方。 6.10.4.5 球形补偿器的固定支架或滑动支架,应按照设计规定施行。 6.10.4.6 运输、装卸球型补偿器时,应防止碰撞,并应保持球面清洁。 6.11 支、吊架安装 6.11.1 管道安装时,应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。 6.11.2 无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安装(图6.11.2)。两根热位移方向相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊杆。 6.11.3 固定支架应按设计文件要求安装,并应在补偿器预拉伸之前固定。 6.11.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2(图5.11.4或符合设计文件规定,绝热层不得妨碍其位移。 6.11.5 弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计文件规定安装,弹簧应调整至冷态值,并做记录。弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 6.11.6 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。 6.11.7 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门,应设有专用支架,不得以管道承重。 6.11.8 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片。 6.11.9 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊架位置冲突,并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。 6.11.10 管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。 6.11.11 有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支、吊架进行下列检查与调整: 6.11.11.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。 6.11.11.2 管托不得脱落。 6.11.11.3 固定支架应牢固可靠。 6.11.11.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧上作荷载应符合设计文件的规定。 6.11.11.5 可调支架的位置应调整合适。 6.12 静电接地安装 6.12.1 有静电接地要求的管道,各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0. 03Ω时,应设导线跨接。 6.12.2 管道系统的对地电阻值超过100Ω时、应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。 6.12.3 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道,导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接,应采用钛板及不锈钢板过渡。 6.12.4 用作静电接地的材料或零件,安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。 6.12.5 静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。 (责任编辑:admin)
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